주석 비드 형성의 원인과 개선 방법에 대해 이야기하기

1. 소개

SMD 구성 요소는 작은 크기, 저렴한 비용 및 높은 신뢰성으로 인해 전자 산업에서 점점 더 널리 사용됩니다.현재 SMD 부품은 주로 리플 로우 납땜이며 납땜 품질은 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.주석 비딩 현상은 표면 실장 기술(SMT) 생산의 주요 결함 중 하나입니다.주석 구슬의 생산은 복잡한 과정입니다.많은 이유와 제어하기 어렵기 때문에 종종 SMT 프로세스 기술자에게 문제가 됩니다.일반적으로 주석 비드의 직경은 0.2mm에서 0.4mm 사이이며 일부는 이 범위를 초과합니다.주로 칩 저항-커패시터 부품 측에 집중되어 있으며 IC나 커넥터 핀 근처에 나타나기도 합니다.주석 비드는 전자 제품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 더 중요한 것은 인쇄 기판 부품의 고밀도 및 작은 간격으로 인해 제품 사용 시 주석 비즈가 떨어져 부품의 단락을 유발하고 영향을 미칠 수 있습니다. 전자 제품의 품질.[1] 전자 부품의 허용 기준(IPC-A-610E)은 솔더 비드의 크기가 최소 전기적 간격을 넘지 않아야 한다고 규정하고 있습니다.[2] 따라서 발생원인을 명확히 하고 이를 효과적으로 통제할 필요가 있다.

2 주석 비드의 형성 메커니즘

주석 볼은 솔더 페이스트가 솔더링되기 전에 일부 큰 솔더 볼을 나타냅니다.솔더 페이스트는 붕괴 또는 압착과 같은 다양한 이유로 인해 인쇄된 패드에서 벗어날 수 있습니다.납땜할 때 패드에서 벗어납니다.솔더페이스트는 솔더링 과정에서 패드 위의 솔더페이스트와 융합하지 못하고 독립되어 부품 본체나 패드 부근에 형성된다.[3] 대부분의 주석 비드는 그림 1과 같이 일반적으로 칩 부품의 양면에 발생합니다. 주석의 양이 너무 많으면 부품을 놓을 때의 압력으로 인해 부품 본체(절연체) 아래에 솔더 페이스트가 압착되고, 리플 로우 납땜 중에 녹을 것입니다.표면 에너지로 인해 녹은 솔더 페이스트가 볼에 모여서 부품이 떠오르는 경향이 있지만 이 힘은 매우 작으며 부품의 중력에 의해 부품의 양쪽으로 압착되어 분리됩니다. 패드로부터, 냉각될 때 주석 비드를 형성한다.구성 요소가 중력이 높고 더 많은 솔더 페이스트를 짜내면 여러 솔더 볼이 형성됩니다.

주석 비드 형성의 3가지 이유

일반적으로 주석 비드가 형성되는 데에는 아래 표 1과 같이 여러 가지 이유가 있습니다.솔더 페이스트의 인쇄 두께, 솔더 페이스트의 합금 조성 및 산화도, 솔더 페이스트의 품질 또는 규정에 따라 보관되지 않은 경우 솔더 페이스트의 용도, 제조 및 개봉 스텐실, 스텐실 세척, 부품 배치 압력, 부품 및 패드 납땜성, 리플로 납땜 온도 설정 및 외부 환경의 영향은 모두 주석 비드의 원인일 수 있습니다.

물질적 이유

1. 솔더 페이스트의 요변 계수가 작다

2. 솔더 페이스트는 추위 또는 약간의 열 붕괴에서 붕괴됩니다.

3. 너무 많은 플럭스 또는 낮은 활성화 온도

4. 주석 분말이 산화되거나 입자가 고르지 않습니다.

5. PCB 패드 피치가 작다

6. 스크레이퍼의 재질이 약간 작거나 변형됨

7. 강철 메쉬 구멍 벽이 매끄럽지 않고 버가 있습니다.

8. 패드 및 부품의 납땜성 불량

9. 솔더 페이스트가 젖거나 습기가 있습니다.

프로세스 이유

1. 더 많은 주석

2. 스텐실과 PCB의 접촉면에 솔더 페이스트가 남아 있습니다.

3. 열의 불균형 또는 로 온도의 부적절한 설정

4. 과도한 패치 압력

5. PCB와 스텐실 인쇄 사이의 간격이 너무 큽니다.

6. 작은 스크레이퍼 각도

7. 작은 철망 간격 또는 잘못된 개구율

8. 사용 전에 솔더 페이스트가 제대로 재가열되지 않았습니다.

A. 솔더 페이스트의 금속 함량.

솔더 페이스트의 금속 함량의 질량 비율은 약 88% ~ 92%이고 체적 비율은 약 50%입니다.금속 함량이 증가하면 솔더 페이스트의 점도가 증가하여 예열 과정에서 기화로 인해 발생하는 힘에 효과적으로 저항할 수 있습니다.또한, 금속 함량이 증가하면 금속 분말이 촘촘하게 배열되어 녹을 때 날아가지 않고 보다 쉽게 ​​결합될 수 있다.또한 금속 함량이 증가하면 인쇄 후 솔더 페이스트의 "처짐"도 줄어들 수 있으므로 생산하기 쉽지 않습니다.

솔더 비드.

B. 솔더 페이스트의 금속 산화 정도.

솔더 페이스트에서 금속 산화 정도가 높을수록 솔더링 중 금속 분말의 저항이 커지고 솔더 페이스트와 패드 및 구성 요소 사이의 젖음이 적어 납땜성이 감소합니다.

실험에 따르면 주석 비드의 발생률은 금속 분말의 산화 정도에 정비례합니다.일반적으로 솔더 페이스트에서 솔더의 산화도는 0.05% 미만으로 제어되어야 하며 최대 한계는 0.15%입니다.

C. 솔더 페이스트에서 금속 분말의 입자 크기.

솔더 페이스트에서 분말의 입자 크기가 작을수록 솔더 페이스트의 전체 표면적이 커져 더 미세한 분말의 산화도가 높아져 솔더 비딩 현상이 심화됩니다.우리의 실험은 더 미세한 입자 크기를 가진 솔더 페이스트를 선택할 때 솔더 분말이 생성될 가능성이 더 높다는 것을 보여줍니다.

D. 인쇄 회로 기판에 솔더 페이스트의 인쇄 두께.

인쇄 후 솔더 페이스트의 두께는 누락된 판 인쇄의 중요한 매개변수이며 일반적으로 0.12mm-20mm입니다.

사이.너무 두꺼운 솔더 페이스트는 솔더 페이스트가 "붕괴"되어 솔더 비드 형성을 촉진합니다.

E. 솔더 페이스트의 플럭스의 양과 플럭스의 활성.

너무 많은 양의 솔더는 솔더 페이스트의 부분적인 붕괴를 일으켜 솔더 비드를 쉽게 생성할 수 있습니다.또한, 플럭스의 활성이 작으면 플럭스의 탈산능력이 약하다.

따라서 주석 비드가 쉽게 생성됩니다.무세척 솔더 페이스트의 활성은 로진 및 수용성 솔더 페이스트의 활성보다 낮기 때문에 주석 비드를 생성할 가능성이 더 높습니다.

바. 또한, 솔더 페이스트는 일반적으로 사용 전에 냉장고에서 냉장 보관한다.

꺼낸 후에는 실온으로 되돌린 후 개봉하여 사용하십시오.그렇지 않으면 솔더 페이스트가 쉽게 수분을 흡수하고 리플로 솔더가 튀고 솔더 비드가 발생합니다.